機床，素有“工業(yè)母機”之稱，是制造業(yè)的基石。從馳騁的汽車、翱翔的飛機到我們每天都要用的手機，這些產(chǎn)品無不依賴于機床精密的“雕琢”。
中國機床工業(yè)的起點并不低。早在1958年，清華大學(xué)與北京第一機床廠攜手，成功研制出中國第一臺數(shù)控升降臺銑床（采用分離元件技術(shù)），僅比美國麻省理工學(xué)院（MIT）1952年誕生的世界首臺數(shù)控銑床晚了6年。
然而，在此后長達(dá)二十年中，受制于技術(shù)基礎(chǔ)薄弱以及特殊歷史時期的干擾，中國數(shù)控機床技術(shù)的進(jìn)展陷入遲滯。盡管在1973年國家組織了技術(shù)攻關(guān)，但直至改革開放初期，除了少量技術(shù)相對基礎(chǔ)的數(shù)控線切割機床外，國產(chǎn)數(shù)控機床整體仍停留在研發(fā)階段，與西方發(fā)達(dá)國家的差距被顯著拉大。
進(jìn)入21世紀(jì)后，中國數(shù)控機床技術(shù)迎來快速普及的黃金期。
在這一時期，中國的數(shù)控機床技術(shù)快速迭代，產(chǎn)量激增，數(shù)控化率持續(xù)攀升。但直到2012年左右，中國機床工業(yè)仍處于“低端混戰(zhàn)，高端失守”的狀態(tài)。主要體現(xiàn)在以下幾個方面：
1.核心技術(shù)受制于人：作為數(shù)控機床“大腦”和“神經(jīng)”的核心功能單元與關(guān)鍵零部件（如高端數(shù)控系統(tǒng)、精密伺服驅(qū)動、主軸單元、高精度測量反饋元件、滾動元件等）嚴(yán)重依賴進(jìn)口，這種表現(xiàn)在中高端領(lǐng)域尤甚，埋下了產(chǎn)業(yè)安全隱憂。
2.結(jié)構(gòu)性產(chǎn)能過剩：2012年，中國金屬加工機床消費增速從2011年的32.9%驟降至-2.1%，這種需求低迷狀態(tài)持續(xù)了近5年，直到2017年才重現(xiàn)恢復(fù)性增長。就在總量下滑的同時，需求結(jié)構(gòu)加速升級。傳統(tǒng)中低檔通用單機需求銳減，而高檔、定制化、自動化成套設(shè)備需求激增。
就這樣，2012年的中國機床產(chǎn)業(yè)，低端市場長期由本土企業(yè)主導(dǎo)，格局穩(wěn)定但競爭激烈。高端市場因技術(shù)差距懸殊，基本由國際巨頭把控。中端市場成為中外廠商爭奪的主戰(zhàn)場。
格力：中國高端機床行業(yè)的破局者
2013年，格力營收首次突破千億大關(guān)，成為中國家電行業(yè)第一家單品類營收過千億的企業(yè)。在央視頒獎禮上，董明珠大聲喊出“格力代表中國制造”的口號。那一年的格力，在國內(nèi)家用空調(diào)市場上保持著壓倒性的市場份額領(lǐng)先優(yōu)勢。
但是，就在格力成長為制造業(yè)巨擘的征途上，行業(yè)的切膚之痛卻日漸清晰：高端數(shù)控機床長期依賴進(jìn)口，不僅帶來了高昂的成本，更是一把在無形中禁錮行業(yè)發(fā)展的枷鎖——核心技術(shù)受制于人，發(fā)展命脈難以自控。
董明珠對此深有體會。她曾在回憶那段受制于人的窘境時說：“從國外購買的一些裝備制造設(shè)備，別人總是留幾個功能不讓你使用，你請他們幫助打開這個功能，對方會以各種借口拒絕，或者另外提這樣或那樣的條件。而國內(nèi)生產(chǎn)的制造裝備又達(dá)不到格力要求的標(biāo)準(zhǔn)。”
格力數(shù)控機床公司的資深工程師也在一次采訪中印證了這個事實：“許多尖端裝備，我們想買，別人也未必肯賣。”
痛定思痛中，董明珠下定決心，她認(rèn)為：“買別人的組裝不行，我們一定要從零部件開始研究。”于是，懷揣著一定要“掌握核心科技”的信念，格力正式將目光投向數(shù)控機床這片技術(shù)高地，開啟了自主攻堅的征程。
雖然這是第一次進(jìn)軍機床行業(yè)，但格力對此并非一無所知。
作為擁有龐大生產(chǎn)體系的世界級制造企業(yè)，格力自身就裝備了數(shù)千臺中高端機床，并擁有一支經(jīng)驗豐富的設(shè)備維護團隊。他們對國內(nèi)外各類機床的機械結(jié)構(gòu)、電氣系統(tǒng)、數(shù)控應(yīng)用了然于胸。當(dāng)昂貴的進(jìn)口機床出現(xiàn)故障時，為節(jié)省動輒數(shù)萬乃至數(shù)十萬元的維修費用，往往是格力內(nèi)部的這些“技術(shù)尖兵”親自上陣修復(fù)設(shè)備。這段寶貴的“實戰(zhàn)練兵”經(jīng)歷，為格力日后自主研發(fā)數(shù)控機床埋下了種子，積累了最初始也是最接地氣和了解自身需求的技術(shù)認(rèn)知與人才儲備。
2013年，格力自動化設(shè)備制造部應(yīng)運而生，數(shù)控機床的自主研發(fā)正式提上日程。面對高聳的技術(shù)壁壘，作為行業(yè)“新兵”和“外來者”的格力，并未選擇當(dāng)時流行的、看似是捷徑的兼并、收購之路，而是毅然選擇了最為艱辛的路徑：自主培育核心研發(fā)力量。這意味著一切都從零開始，更意味著漫長的投入與等待。
起步之初，挑戰(zhàn)接踵而至。
盡管格力秉持“研發(fā)投入不設(shè)上限”的理念，但技術(shù)攻堅的瓶頸期頻頻出現(xiàn)，外界質(zhì)疑之聲此起彼伏。面對困境，連研發(fā)團隊內(nèi)部也曾彌漫著不安與壓力。
董明珠的破局之道，展現(xiàn)了她一貫的果決與戰(zhàn)略定力：一方面，每年從主營業(yè)務(wù)的利潤中劃撥出巨額專項資金，為研發(fā)提供不竭的“資金彈藥”；另一方面，“三顧茅廬”請回經(jīng)驗豐富的“八級技工”，讓實踐經(jīng)驗彌補理論研發(fā)與實操工藝之間的鴻溝。
2015年，伴隨著珠海格力智能裝備有限公司的正式成立，數(shù)控機床研發(fā)團隊升格為公司的核心部門。同年，格力的堅持終于迎來了數(shù)控機床業(yè)務(wù)發(fā)展的首個里程碑：首臺自主研發(fā)的數(shù)控機床——GA-V2310雕刻機成功面世。
在高端裝備領(lǐng)域，格力正式實現(xiàn)了“零”的突破。
攻堅之路：五軸聯(lián)動數(shù)控機床在格力誕生
2016年7月23日，在第二屆中國制造高峰論壇上，董明珠再次向世界宣告了格力的雄心：“兩年內(nèi)，我們要把數(shù)控機床做到世界頂級水平，服務(wù)中國企業(yè)！”
就在這一年，格力成功研發(fā)出首臺立式手板加工專機GA-VZ820和首臺方通專機GA-VZ460，同時更有6款數(shù)控機床實現(xiàn)了規(guī)模化量產(chǎn)。
格力的機床版圖，正以前所未有的速度鋪展開來。
在現(xiàn)代制造業(yè)中，五軸聯(lián)動數(shù)控機床被譽為“皇冠上的明珠”。因為其有著微米級的加工精度（相當(dāng)于頭發(fā)絲直徑的幾十分之一），對航空航天發(fā)動機葉片、整體葉輪/葉盤、精密醫(yī)療器械、高復(fù)雜度模具等尖端領(lǐng)域的核心部件制造，具有不可替代的核心價值。
它不僅能實現(xiàn)三軸機床望塵莫及的復(fù)雜曲面與異形結(jié)構(gòu)加工（如航空航天領(lǐng)域的一體化葉輪），更集成了在線檢測、溫度補償?shù)戎悄芑δ埽碇鴶?shù)控機床技術(shù)的高峰與未來方向。
然而，這項涉及多軸精密協(xié)同控制、超剛性機械結(jié)構(gòu)、高端數(shù)控系統(tǒng)的核心技術(shù)，長期被發(fā)達(dá)國家嚴(yán)密掌控。其關(guān)鍵功能部件（如高精度擺頭、回轉(zhuǎn)工作臺、直線電機）與高端數(shù)控系統(tǒng)嚴(yán)重依賴進(jìn)口，使得五軸機床成為衡量一國制造業(yè)真正實力的硬指標(biāo)，也成為中國亟待突破的“卡脖子”環(huán)節(jié)。
向這座技術(shù)巔峰發(fā)起的沖鋒，注定荊棘密布。在研發(fā)初期，格力團隊在復(fù)雜的多軸運動控制算法、熱變形補償、振動抑制等核心技術(shù)上屢屢碰壁，進(jìn)度一度遲滯。
面對困局，董明珠再次展現(xiàn)了破釜沉舟的決心。2017年，格力電器實現(xiàn)凈利潤224億元，卻史無前例地宣布：暫停現(xiàn)金分紅。市場一片嘩然。
面對資本市場的質(zhì)疑，董明珠再次表示：“每年20億研發(fā)經(jīng)費必須到位！”
這不僅是為機床研發(fā)提供資金保障，更是向外界傳遞格力死磕掌握核心技術(shù)的決心。
為攻克“主軸熱穩(wěn)定性”這一世界級難題，工程師們連續(xù)三個月吃住在噪音轟鳴的車間，記錄分析海量溫升數(shù)據(jù)，反復(fù)優(yōu)化冷卻結(jié)構(gòu)與材料，最終將熱變形控制在了微米級。
2017年，所有的汗水和投入終于迎來了收獲：格力首臺完全自主研制的五軸聯(lián)動加工中心GA-F500橫空出世。其重復(fù)定位精度穩(wěn)定達(dá)到3微米，這標(biāo)志著格力正式躋身高端數(shù)控機床制造商行列。同年7月，珠海格力數(shù)控機床研究院有限公司成立，為后續(xù)技術(shù)深化與產(chǎn)品迭代構(gòu)筑了強大引擎。
董明珠后來曾算過一筆“揚眉吐氣”的經(jīng)濟賬：“過去花近500萬從日本進(jìn)口的設(shè)備，我們自主造出來后，成本還不到300萬！”這不僅降低了自身成本，更意味著：格力為中國制造撕開了高價壟斷的鐵幕。
進(jìn)軍全球：從技術(shù)攻堅到市場賦能
2022年4月，一封來自中亞烏茲別克斯坦的表彰信送到了格力。
信中是這樣寫的（大意如下）：“在全球疫情肆虐、物流受阻的艱難時刻，格力智能裝備團隊逆行出征，不僅克服萬難確保設(shè)備如期交付，更親赴客戶現(xiàn)場，完成精密調(diào)試與技術(shù)指導(dǎo)，助力客戶掌握了微特電機的自主開發(fā)技術(shù)，顯著降低了其采購成本。”
這不僅是一次成功的設(shè)備出口，更是中國智造技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)與服務(wù)體系“走出去”的標(biāo)志性事件。它意味著：格力智能裝備已正式開啟了海外市場拓展的新紀(jì)元。
為支撐業(yè)務(wù)的爆發(fā)式增長，總投資10.8億元、占地17.2萬平方米的格力智能裝備三溪智慧產(chǎn)業(yè)園于2022年正式投產(chǎn)。這座集研發(fā)、生產(chǎn)、檢測于一體的現(xiàn)代化基地，承載著格力打造“全球智能裝備行業(yè)燈塔工廠級標(biāo)桿”的雄心。
在享有全球工業(yè)“奧斯卡”盛譽的德國慕尼黑國際工業(yè)博覽會（工博會）上，據(jù)說當(dāng)時的德國工程師手持高倍放大鏡，反復(fù)檢測格力五軸機床加工的航空零部件。最后，他不得不驚嘆其鏡面光潔度（Ra值<0.8μm）已超越嚴(yán)苛的航空航天標(biāo)準(zhǔn)。
就這樣，格力在技術(shù)方面的精進(jìn)，持續(xù)收獲著國際權(quán)威認(rèn)可：
2023年，格力高速直驅(qū)橋式龍門加工中心GA-FM3020，以其卓越的動態(tài)精度與穩(wěn)定性，榮膺德國紐倫堡國際發(fā)明展（iENA）銀獎。
2025年，劃時代的格力高速雙五軸龍門加工中心更一舉斬獲瑞士日內(nèi)瓦國際發(fā)明展金獎。該設(shè)備直擊新能源汽車產(chǎn)業(yè)痛點：專為大型一體化壓鑄件設(shè)計，采用創(chuàng)新的雙橫梁雙電主軸結(jié)構(gòu)，快移速度高達(dá)120米/分鐘；獨創(chuàng)“雙軸雙梁智能防碰撞技術(shù)”，破解多軸高速協(xié)同的安全隱患；加工效率較傳統(tǒng)設(shè)備躍升80%以上，主軸軸承壽命提升30%，綜合成本降低50%。
如今，格力機床的價值鏈已實現(xiàn)全方位的延伸。一方面，格力數(shù)控機床深度應(yīng)用于格力自身產(chǎn)線（如空調(diào)精密葉輪、風(fēng)葉加工），大幅提升制造效率與品質(zhì)一致性。另一方面，格力的數(shù)控機床產(chǎn)品矩陣覆蓋五軸聯(lián)動、立式、臥式、龍門加工中心全譜系，廣泛應(yīng)用于能源、汽車、通用機械等領(lǐng)域。外供比例高達(dá)75%，其中新能源汽車零部件加工設(shè)備占比70%，成功打入特斯拉、比亞迪等國際頂級供應(yīng)鏈。
與此同時，格力率先推出“機床即服務(wù)”（MaaS）模式，按加工時長收費，顯著降低中小企業(yè)智能化升級門檻，激活了長尾市場。
與部分依賴技術(shù)引進(jìn)的企業(yè)不同，格力始終錨定全棧自主化路徑。格力智能裝備已形成四大硬核產(chǎn)品域：高端數(shù)控機床、工業(yè)機器人、智能物流倉儲系統(tǒng)、工廠自動化整體解決方案。服務(wù)網(wǎng)絡(luò)已覆蓋家電、汽車、新能源、3C電子等上千家國內(nèi)外企業(yè)，實現(xiàn)了從單一產(chǎn)品輸出到智能制造整體能力賦能的跨越。
盡管成就斐然，格力卻清醒地知道自身短板所在：高端精密軸承、超高精度光柵尺等核心部件進(jìn)口依賴度仍高，占整機成本超40%。
為此，格力再下重注：投資20億元建設(shè)了“核心部件產(chǎn)業(yè)園”，并計劃在2026年實現(xiàn)關(guān)鍵功能部件70%的自主化率。
格力機床的崛起之路，遠(yuǎn)非某一家企業(yè)的成功，它印證了“掌握核心科技”的戰(zhàn)略遠(yuǎn)見。格力堅持自主創(chuàng)新、勇攀技術(shù)巔峰的成功實踐，也正激勵著整個中國機床產(chǎn)業(yè)向全球價值鏈頂端奮力攀登。
來源：中國網(wǎng)
